Tipo baskının geliştirilmiş bir hali olan flekso baskı, ambalaj/etiket basımında en yaygın kullanılan yöntemdir. Düzgün olmayan yüzeylere de uygulanan flekso baskı; karton, kraft, oluklu mukavva, bütün fleksibl ambalajlan oluşturan plastik filmler ve özel bir mürekkep kullanılarak alümin yum folyo, üzerinde uygulanır. Son yaşanan gelişmelerin sonucu flekso baskı, kısa, orta ve uzun süreli üretimler için son derece uygun bir baskı haline dönüştü. Flekso baskı daha çok taşıyıcı katman (web) malzeme üzerine uygulanır. Flekso baskı, görüntü etrafında oluşan ince mürekkep zinciri nedeniyle diğer baskı yöntemlerinden kolayca ayrılır.
Flekso baskının sunduğu en önemli avantaj iyi ve tutarlı mürekkepleme ile işlem kontrol olanağı bunlara ek olarak tram ve yarım ton baskı ile sürekli olarak tam renk tonunda baskı olanağı. Flekso baskı ile in line üretim işleminin birlikte kullanılması bir başka avantaj.
1990'lı yıllarda flekso baskı teknolojisinde büyük gelişmeler yaşandı. Bu gelişmeler, daha ince fotopolimer klişelerin kullanılması, aniloks merdanenin geliştirilmesi, daha yüksek konsantrasyonlu geliştirilmiş flekso baskı mürekkepleri, daha yüksek seviyede baskı elemanları ile uyum ve çalışma devir süratinin doğru tespiti, modern ekran tekniklerinin kullanımı, standardize edilen film reprodük-siyon işlemlerinin alışılarak benimsenmesi olarak özetlenebilir. Güncel teknolojiyi bünyesinde barındırması nedeniyle, ortaya çıkan kaliteli baskı ile flekso; hem rotogravür, hem de kalite ve kısa süreli işler için ofset baskı ile rekabet edebilir konuma ulaştı.
Aslında flekso baskı bir rölyef baskı yöntemidir. Ancak metal klişe yerine fleksibl lastik, fotopolimer klişeler ve aniloks merdaneler kullanılır. Flekso baskıda kauçuk klişe kullanıldığında flekso baskı tasarımının planlanmasında yüzey ne kadar kaba ise; net görüntü almak o kadar daha güçleştiği göz önünde bulundurulmalı ve ince çizgiler ile küçük metinlerden kaçınılmalıdır. Çünkü; kauçuk klişe, taşıyıcı katman yüzeye bastırılınca bu ayrıntılar kaybolur. Vulkanize edilmiş lastik klişelerin üretimi oldukça komplikedir; baskı formu orijinal klişesi kauçuğa aktarılırken ne kadar iyi biçim alırsa alsın ve renk tonu değerleri ne kadar uygun olursa olsun bilgi kayıpları olur. Tram şekillerinin aktarılması sınırlıdır. Bundan başka vul-kanizasyon sırasında meydana gelen çekme, baskı elemanları ile uyuşma problemi çok defa operatörün el becerisine bağlı kalır.
Flekso baskıda fotopolimer klişe mevcut değilse, fotoğraflar basılmaz. Son yıllarda çok ince fotopolimer klişeler sayesinde çizilen tasarımlar, kompakt renkli yüzeyler ve oldukça geniş bir metin olması durumunda fleksografik baskıyla oldukça iyi sonuçlar alınıyor. Fotopolimer klişelerin kesim avantajı; yüksek değerde bir baskı kalitesi için sunduğu daha iyi koşullardır. Fotopolimer klişelerin ölçüleri, tutarlı ve tam uyumludur. Fotopolimer klişeler en ince tram aralıklarının oluşumu, daha aydınlık tram ton değerleri, daha ince nokta ve çizgiler, kenarların keskin olmasını ve filmde mevcut bilgilerde belirgin kayıplar olmamasını başarırlar. Bu beceriler, baskı klişelerinin yapısı, kullanılan kauçukların özellikle profilleri ve fotopolimerizasyon aracılığıyla düzenlenen klişe üretim prensiplerine göre sonuçlandırılır.
Çeşitli klişe kalınlıkları ve baskı klişelerinin farklı mürekkeplere uyum yeteneğinin ayrı cinsten pazarların değişik taleplerini karşılar. Kısacası, klişenin optimal sertlik ve elastikiyeti, baskı klişesinin daha yüksek fotografik çözüm gücü ve dik yan köşelerle iyi rölyef ayrıntıları, çok daha az kalınlık saplamalar modern fotopoiimer klişelerin belirgin özellikleridir. Rölatif sertlik yani klişenin elastikiyeti baskı basıncı üzerin- j de önemli bir etkiye sahiptir. Klişe çok yumuşak ise, ince noktalar ve çizgiler j kıvrılma dayanıklılığını kaybederek baskı yükü altında kolayca deforme olur. Bunün sonucu ton değerleri yayılır ve hare ketli, kötü bir baskı görüntüsü oluşur
Genel olarak iki tip fotopolimer klişe yapisi vardır. Bunlar; tipo mürekkepleri ile baskı yapan monolayer klişe, alkolde çözülen baskı mürekkepleri ile çalışan multi layer klişedir.
Bugün fotopolimer baskı klişesini ticari olarak 8 standart türde, temin edebilmek mümkün. Bu suretle her baskı işlemi için, en ince çizgilerden kabartma baskıya kadar uygun her malzeme kullanılabilir.
Bu standart 8 fotopolimer klişe:
* NF v KF standardı klişeler çok az mürekkep aktarılması gerektiren tramlı ve tramsız çok ince çizgili motiflerin basımında kullanılır.
* KM standardı klişeler vasat miktarda mürekkep aktarılmasını gerektiren ince çizgiler ve zemin motiflerinin basımında kullanılır.
* KS ve HS standardı klişeler, çok mürekkep aktarılmasını gerektiren çizgi ve zemin motifleri ile kaba zemin motifleri basımında kullanılır.
* KV standardı klişeler çok fazla mürekkep aktarılmasını gerektiren kaba zemin motifleri basımında kullanılır.
* DW standardı klişeler çok fazla mürekkep aktarılmasını gerektiren kabartma motiflerin basımında kullanılır.
* BZ standardı klişeler ise; görme özürlüler için yazılan yazıların basımında kullanılır.
Bir fotopolimer klişenin katmanlarını aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz:
1 .katman, koruyucu tabaka,
2.katman, rölyef tabakası,
3 katman; stabilizasyon tabakası,
4. katman; taşıyıcı tabaka,
5.katman; çelik taşıyıcı ya da sleeve taşıyıcıdır.
Monolayer klişelerin sertliği 43-48 shoredur. Daha büyük kalınlıklarda daha az sertlikte 38-42 shore düzenlenebilir. Bu kalınlıkta klişeler, daha çok yüzeyleri düzgün olmayan kağıt torba, oluklu mukavva ve sargılık ambalaj malzemelerinin üzerine düz motiflerin basılmasında kullanılır ve oluklu mukavva içindeki dalgalan deforme etmezler.
Multi-layer klişe yapılarına gelince bunlar, klişenin optimal sertlik/elastikiyet ka-demeleri bakımından ilave bir artı değere sahiptir. Stabil polyester katmandaki 0,7 mm. kalınlıkta rölyef tabakası 50-55 shore gibi rölatif olarak daha yüksektir sert-liktedir. Bu nispetten daha yüksek boyut dayanıklılığı nedeni ile, rölyef kolay de-forme olmaz ve bundan dolayı altta bulunan tabakaya 40 shore ya da altında şekil deformasyonu olmaksızın iyi basınç yapar. Aşırı yük altındaki bir monolayer klişe için bir noktanın elipse dönüşen ti pik deformasyonu multi layer klişelerde meydana gelmez. Bu klişe tipi hatta en küçük silindir çevresine yapıştığı zaman bile klişe kenarlarını yukarıya doğru kaldırma tandansı göstermez. Bu tip klişeler, flekso baskıda bütün klişe konsepsiyonlarının en yüksek baskı kalitesini mümkün kılar.
Klişenin üretimi sırasında filmdeki bilgiler poz verme yöntemleri aracılığıyla aktarılır. Işık geçirgenliği çok iyi olan reçete ayrıntılarının hassasiyetle seçimi ve fotopolimerizasyon için geliştirilen özel maddeler, bütün fotopolimer baskı klişelerine bir yüz, bir poz verme toleransı sağlarlar. Film bilgileri, tam rölyef üstüne aktarılır, ton değeri kayıpları çok azdır ve flekso baskıda mümkün olan tram hassasiyetlerinin sınırları, şimdiye kadar olduğu gibi artık baskı klişesini çözümleme kabiliyeti ile değil; tam aksine baskı işlemleri ile bizzat tanımlanır. Merkezi tamburlu flekso baskı makinelerinde mutad silindir yerleşimleri, temas noktasından başlamak üzere 40- 60 mikron açıklıkta düzenlenir. Bu tolerans için de baskının görünüşü, basılan malzeme yüzeyinde belirir. Fotopolimer klişelerin ± 10 mikron toleransla yapılması yeterlidir. Klişe materyalinin üretimi aşamasında yalnızca klişenin öngörülen kuruma ve dinlenme sürelerine uyulması şarttır. Tanımlanan nitelikleri ile fotopolimer klişeler, daima her tarafta istenilen daha yüksek değerde baskı kalitesi için kesinlikle gerekli bir koşuldur.
Flekso baskıda su ile yıkanan klişeler çok yaygın olup kolay temin edilmekle birlikte kalite açısından alkol ile yıkanan klişeler tercih edilir. Mürekkebin vaktinden önce çatlamasını önlemek ozona dayanıklı baskı klişeleri en yeni buluşlardan biridir
Flekso baskıda gelişmelerden biri de aniloks merdanelerdir. Oyma işlemi, lazer kullanılarak yapılan plazma halinde seramik kaplanan aniloks merdaneler için son derece uygun yeni bir teknoloji ürünü. Bu yeni tip aniloks merdanelerin ofset baskıya yakın bir kalite oluşturmada çok önemli bir katkısı var.
Flekso baskıda kullanılan aniloks merdanenin hücreleri mürekkep ile doldurulup fazlası ya rakle bıçakları ya da forma merdanesi ile sıyrılır. Bugüne kadar flekso baskı için kullanılan klişeler oldukça yumuşaktı. Bu durum ise; yüksek kalite yarım ton baskı gereksinimi daha az distorsiyona uğrayan ve tram dotlarının ezilmesini önleyen ve daha iyi rezolüsyon ile sonuçlanan sert klişelerin üretilmesine yol açtı. Şimdi daha sert fakat daha ince fotopolimer klişeler bu gereksinimi tam olarak karşılıyor.
Flekso baskıda aniloks merdane sistemlerine büyük bir görev düşer. Aniloks merdanelerde yaşanan gelişmeler flekso baskıyı bir adım daha ileri götürüyor. Flekso baskının amacını etkileyen temel özellik mürekkep tabakasının kalınlığının ayarlanmasında da aniloks merdaneler büyük görev üstlenir. Flekso baskı sek-töründe kalıcı ve devamlı baskı, ister dar enli isterse geniş enli web olsun, klişeye ne kadar mürekkep uygulanacağı ve dolayısıyla baskı uygulanacak yüzeye ne kadar mürekkep aktarılacağına bağlıdır
Flekso baskıda yeterli renklendirmeyi olası en ince mürekkep tabakası ile gerçekleştirmek mümkündür. En ince katmanı oluşturacak, ince mürekkep kullanmanın flekso baskıda büyük yararı vardır. İnce mürekkep daha kolay kuruyacağından üst üste iki değişik renk basarak üçüncü bir renk elde etme işlemi kolaylaşır. Mürekkebin kurumasına bağlı olarak baskı hızı da artar. Daha ince mürekkep tabakası ile baskıda önemli bir avantaj olan gelişmiş renk tonu değerleri ve daha az dot kazancı sağlanabilir, Böylece flekso baskıda karşılaşılan yüzeysel görüntü ortadan kalkar ve rotogravür baskı kalitesine yakın bir baskı elde edilebilir. İnce mürekkep kullanımı ve daha az dot kazancı aniloks merdanelerle sağlanır. Daha düşük hacimli bir aniloks merdane kullanımı mürekkep inceliğinin kontrollünü ve sonuçta daha eşit dağılmış bir yüzey ve daha düzgün bir görüntü elde edilmesini gerçekleştirir. İnce mürekkep kullanıldığında baskı işi daha kolay ve daha hızlı gerçekleşirken baskıya hazırlanma daha kısa sürede gerçekleşir. Ayrıca, ince mürekkep kullanmanın çevreye de katkısı vardır.
Özetlemek gerekirse flekso baskıda bugün ulaşılan noktaya, baskı öncesi hazır-lıktan, baskıda kullanılacak mürekkep ve baskı tekniğinin uygulanacağı makinelerdeki gelişmelere kadar birbirine uyumlu birbirini tamamlayan ciddi bir zincir sonuca ulaşıldı. Kısa süreli üretimler için iddialı olan dar enli web teknolojisi, UV teknolojisi, dişlisiz tahrik sistemi, böylesi bir zincir gelişme içinde bir flekso baskı ünitesinde hızlı bir çıkışı yarattı. Büyük makineler, günümüzün kısa süreli ve küçük tirajlı işleri için üretim değişim ve ayar süreci bakımından ekonomik olma-dığından bugün kısa süreli üretim dar enli web tekniğine sahip flekso baskı makineleri tercih ediliyor.
UV flekso baskının felsefesi diğer baskı yöntemlerinden tümüyle farklıdır. Bu baskı yönteminde kullanılan mürekkebin akış hızı pek bir önem taşımıyor. UV kurutmalı flekso gücünü, esneklik ve kalite alanındaki ilerlemesinden alıyor. Bu baskı sistemi; özellikle kapak, etiket üretimine metin, resim baskı için en uygun bir sistem. UV mürekkepleme sistemi flekso baskıda kalitenin yükseltilmesine önemli bir dere-cede katkısı mevcut. UV mürekkepleme sistemi ile makinenin boşta bekleme süresi, temizlenme süresi kısaltılmış oluyor, daha az mürekkep kullanımı, üretim ortamının kirliliğinin azaltılması ve hijyeninin gelişmesi söz konusu. UV flekso baskı istenildiği an ara vermek mümkün, çünkü mürekkebin kuruması gibi bir problem söz konusu değil. Mevcut olumsuzluklar UV fleksoda, teknoloji ilerledikçe olumsuzlukları atması bekleniyor.
Bugün, merkezi tamburlu (Cl) baskı makinesi, tabakadan beslemeli baskı makinesi, in line dişlisiz flekso baskı makinelerinde 8 renk baskı yapılıyor. Merkezi kazanlı flekso baskı makineleri, ince film şeklindeki katmanlara baskı katmalara baskı uygulamak için ideal bir platform sunuyor.
Flekso baskı da önemli bir gelişme de dişlisiz sistemler. Dişlisiz flekso baskı makinelerinde birbirine uyum sağlayacak dişliler olmadığından iş değişimi kısa sürede gerçekleşiyor. Baskı uzunluğu kısa sürede yapılıyor, bir insan tarafından çalıştırıldığından iş gücü tasarrufu oluyor. Dişlisiz sistem hem standart hem de UV kurulmalı baskı makinelerinde bulunuyor.

Flekso baskı mürekkepleri tipo baskı mürekkeplerine göre solvent miktarı fazla olduğundan çabuk kururlar. Bu özellik aynı yüzey üzerine bir işlemde birden fazla renk basılmasını olası kılar. Ancak bugün çevre dostu su bazlı ve solventsiz mürekkep ve vernikler yüksek yoğunluklu mürekkepler düşük ve solventsiz UV kurlu mürekkepler flekso baskıda kullanılır. Flekso baskı bu tür mürekkeplerin kullanılmasıyla ofset baskı kalitesiyle rekabet edebilme yeteneğine kavuştu.
Geleneksel solvent bazlı mürekkeplerle gerçekleştirilen baskıya alternatif olarak iyi baskı sonuçları veren UV mürekkeple kullanılan baskı makineleri yaygınlaşıyor. UV kurulmalı makineler kaliteli baskı, düşük üretim maliyeti, yüksek randıman gibi birçok konverterin aradığı özellikleri bünyesinde barındırıyor. UV baskının felsefesi; diğer baskı yöntemlerinden tümüyle farklı Çünkü, kullanılan mürekkebin viskozitesi pek bir önem taşımıyor. Başka bir deyişle, renk yoğunluğu ya da kaplama kalınlığı değiştirilmesi aniloks merdane arıcılığı ile yapılıyor. Bu özellik ise, tekrarlanan siparişlerde, aynı kalitenin tutturulmasına zemin hazırlıyor. Geleneksel flekso baskıda ise mürekkebin katı içeriği manüple edilerek renk tonu ve yoğunluğu ayarlanıyor.
UV kurutmalı mürekkep kullanılan makine istenildiği zaman durduruluyor. Çünkü mürekkebin kuruması gibi bir problem söz konusu değil. UV makinede baskıya 1 hafta ara verildikten sonra bile herhangi bir zorluk olmadan yeniden baskıya geçiliyor. UV baskı makinelerinde temizleme masrafı ve zaman kaybı büyük ölçüde azaltılmış. UV baskı sistemi, resim, metin baskısı için uygun bir sistem. UV baskı sistemi ile gravür baskının aynı sonuçlarını elde etmek mümkün.
Flekso baskı etiket basımında da kullanılıyor. Dünyanın pek çok yerinde flekso bobine sarılı etiket üretiminde yerini sağlamlaştırmış.
Flekso baskıda dijital baskıya geçişle biraz daha zamana gereksinim var. Sistemler arası bağlandılar kurmak mümkün, sistemin neyi aradığını ve diğer sistemlerle bütünleşmesinin ne olacağının bilinmesi artık kaçınılmaz bir zorunluluk haline geldi. Bilgisayarlar, bandın (web) işlem koşullarında daha fazla beceriye sahipler. Flekso baskıda baskı öncesi hazırlık aşamalarında hızlı gelişme, dijital teknikler, online teknolojileri, bilgisayardan direki klişeye teknolojisi, dijital baskı ile bütünleşme için birer zemin oluşturuyor.

FLEKSO BASKI TEKNOLOJİLERİ:
Baskı: Çeşitli yazı, grafik ve resimlerin gerçeğine uygun ve hızlı bir şekilde bir zemin üzerine aktarılarak çoğaltılması olarak tarif edilebilir.
Günümüzde en çok kullanılan baskı yöntemlerini şöyle sıralayabiliriz ;
• TİPO
• OFSET
• FLEKSO
• ROTOGRAVÜR
• SERİGRAFİ
Bu yöntemler içersinde FLEKSO baskı sisteminde son on yıl içersinde büyük gelişmeler kaydedilmiş, trigromi baskılar bir ROTOGRAVÜR ve OFSET kalitesinde basılabilmiştir.Bu sistemde kalıp hazırlamanın diğer sistemlere nazaran daha kolay ve esnek olması, kısa sürede daha fazla tiraj sağlanabilmesi nedeniyle çok çeşitli ve kaliteli baskı işlerinde FLEKSO sistem tercih edilir hale gelmiştir.
ROTOGRAVÜR sistemde kalıp hazırlamanın pahalı bir işlem olması ancak yüksek tonajlı ve yüksek kalite gerektiren, yüksek maliyetli baskı işleri için tercih edilmesine yol açar.

FLEKSO sistemde kullanılan klişenin hassasiyetine bağlı olarak solvent seçimi sınırlıdır. Son yıllarda klişe materyallerinde elde edilen yeni gelişmeler ile kullanılabilen solventler oldukça çeşitlenmiş olsa da ROTOGRAVÜR sistemde solvent sınırlaması yoktur. FLEKSO sistemde transfer; önce ANILOX'a oradan klişe aracılığı ile materyale uygulanır. Oysa ROTOGRAVÜR sistemde direkt olarak klişeden materyale transfer vardır. Bu nedenle mürekkebin hazneden materyale ulaşma zamanı FLEKSO sistemde daha uzundur. Bu süreç içinde mürekkebin kurumadan transfer olabilmesi için mürekkepler ROTOGRAVÜR mürekkebe göre daha yavaş kuruyacak şekilde formüle edilir.
Mürekkeplerle ilgili problemler ve çözümlerine geçmeden önce bir matbaa mürekkebinin yapısını ve bazı teknik detayları açıklayalım.

Bağlayıcılar;
Bağlayıcılara reçine adı verilir. Boyar maddeyi baskı altı malzemesi üzerine sabitleştirirler. Baskı altı malzemelerinin cinsine göre mürekkeplerde kullanılan reçine cinsleri de değişiktir. FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkeplerinde kullanılan reçineler; Nitro selüloz, Polyamid, Akrilik, Vinil, Epoksi, Polyester esaslı olabilirler, vehatta bazı durumlarda bu reçinelerin belli oranlarda karışımı da kullanılabilir.

Solventler;
Solventler öncelikle reçineleri çözme işlevini gerçekleştirirler. Diğer bir göreleri ise mürekkebin baskı viskozitesini azaltarak; mürekkebin baskı malzemesi üzerine kolayca transferini sağlamaktır.
Solventler baskıdan sonra buharlaşarak ortamdan uzaklaşırlar. ROTOGRAVÜR baskıda hemen hemen tüm solventler kullanılabilir ancak FLEKSO baskıda bazı klişeler bu solventlerden olumsuz etkilenebilirler. Flekso sistemler için en uygun solventler: Etil Alkol, İzo Propil Alkol kısmen de Etilglikol dür. Baskı sonrasında mürekkebin kurumasını hızlandırmak veya yavaşlatmak için de yine solventler kullanılır. Solventlerin doğru kullanılmaları ve viskozitelerinin kontrolü FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkepleri için çok önemli bir etkendir. Bu mürekkeplerin kuruma hızları doğrudan doğruya "solvent bırakma" yani solventlerin buharlaşma yeteneklerine bağlıdır.

Plastifiyanlar;
Kullanılan mürekkebe esneklik, yüzeye iyi yapıştırma gibi özellikleri arttırmak için ilave edilir.
Bütün bunlara ilave yine mürekkebin sürtünme dayanıklılığı, kayganlık v.b. özelliklerini geliştirmek amacı ile çeşitli katkı maddeleri ilave edilir.
FLEKSO VE ROTOGRAVÜR MÜREKKEPLERİNİN ÖZELLİKLERİ
Bir mürekkebin üretiminden silindir veya klişeye kadar seyrini, silindir ve klişeden baskı malzemesi üzerine geçişini tayin eden özelliğine mürekkebin reolojisi  denir. Mürekkeplerde kullanılan pigmentlerin reolojik özelliklere büyük etkisi vardır. Reoloji mürekkebin viskozite, akış sınırı, tiksotropi, yapışkanlık gibi özelliklerinin tümünü içine alır. Bir mürekkebin reolojik özelliklerini baskı yapılacak makinanın özelliklerine ayarlamak lazımdır. Örneğin makinanın hızı fazla ise viskozite ve akışkanlık o kadar düşük olmalıdır. Viskozite sıvıların akmaya karşı gösterdikleri direnç olarak adlandırıldığına göre; baskı sırasında viskozitenin yüksek olması mürekkebin baskı makinasındaki akışkanlığını azaltır ve kaliteli baskı yapılmasına imkan vermez, dolayısı ile mürekkebin viskozitesini renk şiddetini de göz önüne alarak uygun şekilde açıp yine uygun bir solventle baskı makinasının çalışma viskozitesine getirmek gerekir. FLEKSO ve ROTOGRAVÜR sistemlerinde çalışma viskozitesi genel olarak “18-22 saniye /20 °C Ford Cup 4” olarak verilir. Mürekkebin yapışkanlığı fazla olursa baskı sonrasında baskı yapılacak malzeme klişe veya silindire yapışır. Bir mürekkebin viskozitesi VİSCOZİMETRE denilen cihazlarla ölçülür. FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkeplerinin viskoziteleri genelde Zahn, Dyn veya Ford Cup 4 ile ölçülür. Viskozite ortam sıcaklığa bağlı olarak olarak değişim gösterir, viskozite sıcaklıkla ters orantılıdır, mürekkeplerde viskozite kontrolü 20 °C ile 25 °C  arasında yapılmalıdır. Viskozimetrelerde 100 ml'lik sıvının akış hızı, belirli bir sıcaklıkta saniye olarak bulunur. Zahn, Dyn ve Ford Cup'lar arasındaki fark bu viskozimetrelerin delik çaplarının farklı olmasından kaynaklanmaktadır. Türkiye'de en çok kullanılan ölçüm sistemi Ford Cup dır.
Üç viskozimetrede de ölçülen viskozite değerlerinin birbirine çevrimlerini gösteren cetveller vardır.
Viskozite, mürekkebin solvent kaldırma özelliği ve katı maddesiyle birlikte test edilmelidir, viskozitesi yüksek olan bir mürekkep daha çok solvent kaldıracak anlamına gelemez, burada mürekkepte yer alan katı madde devreye girer. Viskozitenin sıcaklıkla değişmesi söz konusu olduğundan baskı makinelerindeki haznelerde bulunan mürekkeplerin sıcaklığı çok önemlidir. Özellikle kış aylarındaki haznelerde bulunan mürekkep sıcaklıkların 18-20 °C ye getirilmesi şarttır.

FLEKSO ve ROTOGRAVÜR mürekkeplerinde aranan özellikler şöyle sıralanabilir.
-Sabun ve alkali dayanıklılığı,
-Isı dayanıklılığı,
-Parafin dayanıklılığı,
-Suya dayanıklılık,
-Yağa dayanıklılık,
-Işık haslığı,
-Sürtünmeme dayanıklılığı,
-Toksidite

Kaliteli bir baskı için kullanılacak mürekkebin belirlenmesi aşağıda yer alan özelliklere göre yapılmalıdır;
-Baskı yapılacak malzemenin cinsi (kağıt, PE, OPP vs.)
-Bu malzemeyle yapılacak daha sonraki tatbikatlar, (Laminasyon, Cold seal aplikasyonları vs.)
-Mürekkepte aranan özellikler, (sabun ve ısı dayanıklılığı)
-Kullanılacak baskı metodu (Rotogravür, Flekso, Ofset vs.)
-Baskı makinası hızı ve kurutma metodu,
-Kullanılan solvent cinsleri,
-Transparan, örtücü mürekkep kullanımı söz konusu mu ? Baskılarda üst lak var mı?

Bir operatörün mürekkep kullanımı sırasında yapması gereken uygulamaları üç grupta toplamak mümkündür;
1. Baskı öncesinde,
2. Baskı esnasında,
3. Baskı sonrasında,

BASKI ÖNCESİ UYGULAMALARI;
1. Baskı makinası iyice temizlenir.
2. Baskı yapılacak malzemenin özelliklerine uygun seride mürekkepler seçilir.
3. Ortam ısısı kontrol edilir. Duruma göre mürekkeplerin viskozite ayarı yapılır.
4. Mürekkepler makine haznesine konmadan önce iyice karıştırılır.
5. Viskozite ayarı için doğru solvent seçilir.
6. Yeni basılacak işlerde daima yeni mürekkep kullanılır ve baskıya mürekkebin orijinal viskozitesiyle basılarak başlanır. Klişe ve silindir durumuna göre renk vernikleyerek açılır sonra mürekkep baskı viskozitesine getirilir. Daha önceki baskı işlemlerinden artmış mürekkepler bu mürekkebin içine baskı kalitesini bozmayacak oranlarda, zamanla ilave edilerek bitirilir.
7. Baskıya yetecek miktarda mürekkep hazırlanır, böylece hazne kalıntısı mürekkep oluşmasına engel olunur.

BASKI ESNASINDA YAPILMASI GEREKEN UYGULAMALAR;
1. Baskı malzemesine uygun olarak seçilen mürekkeple yapılan baskıda adhezyon kontrolü yapılır.
2. Baskı bitinceye kadar sürekli viskozite kontrolü yapılır.
3. Baskı sürekli kontrol edilir. Baskıda herhangi bir kalite sapması görülürse gerekli tedbirler alınır.
4. Baskı basınç ve fren ayarları, web gerginliği, baskı sıcaklıkları kontrol edilir. Özellikle fotoselli baskılarda fotosel arası uzunluğun sabit tutulması söz konusu olduğundan bu ayarlara sürekli dikkat edilir.
5. Baskılı malzemenin soğuk sarılması sağlanmalıdır.

BASKI SONRASINDA YAPILACAK UYGULAMALAR;
1. Baskı işlemi bittikten sonra olabildiğince az solvent kullanılarak klişe ve silindirler temizlenir.
2. Artan mürekkepler daha sonraki baskılarda kullanılmak üzere saklanır.
3. Baskıdan çıkarılan klişe ve silindirler iyice temizlendikten sonra vuruk-çizik olup olmadığı kontrol edilir. Eğer varsa silindirlerin yenilenmesi sağlanır, eğer yoksa uygun bir şekilde dikkatlice saklanır.
3. Baskıdan çıkan malzeme darbelere karşı; ezilmeyecek, vurulmayacak şekilde muhafaza edilir.

BAZI ÖNEMLİ TEKNİK TERİMLER
VİSKOZİTE; Akışkanların akmaya gösterdikleri direnç olarak tanımlanır. Genel olarak baskıda önerilen viskozite18” 25°C Ford Cup 4 dür. Buradan da anlaşılacağı üzere viskozite sıcaklığın bir fonksiyonudur. Sıcaklık ile ters orantılıdır. Sıcaklık artıkça viskozite düşer. Pratikte Ford Cup adı verilen aletlerle ölçülür.
VERNİK (Karıştırma Verniği); Renksiz mürekkep demektir. Mürekkebin özelliklerini bozmadan rengini açmaya yarar. Ülkemizde Verşinit, Verschnitt, Karıştırma verniği gibi terimlerle adlandırılır.
ANILOX; Flekso sistemde mürekkebi istenilen ölçüde kalıba taşıyan merdanenin ismidir. Son yıllarda dia baskılarının flekso sistemde yapılması sebebiyle çok ince anilox merdaneler devreye girmiştir. Anilox merdaneler 60’lık, 120’lik, 200’lük vs. gibi sayılarla anılır. Rakam büyüdükçe anilox üzerendeki tiflerin sıklığı artar, derinliği azalır. Bu nedenle transfer edilen mürekkep filmi inceldiğinden alınan renk şiddeti azalır. Bu tip ince aniloxlar için daha konsantre mürekkepler hazırlanması gereklidir.
RASTER; Flekso sistemde anilox merdaneye halk arasında verilen isimdir.
KORONA; Baskı yapılacak malzemelerin yüzeyinin baskı yapılabilir hale getirilmesi yüzey geriliminin ayarlanması işlemidir. Genellikle PE, PP, PVC gibi malzemeler için
36-38 dyn/cm korona uygulanır. Koronanın yüksek olması da düşük olmaması kadar sorun yaratır.
KLİŞE; Basılacak olan dizaynı üzerinde taşıyan çelik merdane Klişeler flekso ve ROTOGRAVÜR sistemde ayrı teknikler ile hazırlanır.
BLOKLAŞMA; Baskılı işin sıkı sarım, yüksek bombardıman, iki tarafı koronalı malzemeler ve sıcakta bekletilme gibi nedenlerle baskı yapılmamış yüze transfer etmesi ve yapışması sonucunda oluşan, baskının kötü kokmasına da neden olan bir problem.
LAMİNASYON; İki veya daha fazla malzemenin birbiriyle yapıştırılması işlemine laminasyon adı verilir. Laminasyonun amacı; ambalajın içine konulan gıda maddelerinin bozulmasına neden olabilecek nem, ışık, gaz geçirgenliklerinin azaltarak istenen korunmanın sağlanması ve tüketiciyi cezbedecek albeniyi elde etmektir. (Şekil3 laminasyon işlemini şematik olarak göstermektedir.)
TRİGROMİK BASKI; Basılacak, yazı, şekil, desen siyah beyaz ise, standart ya da özel bir renk taşıyorsa baskının yapımı kolaydır. Klasik yolla fotoğraflanır. Kalıp oluşturulur. Mürekkep haznesine istenen renk konarak baskı alınır. Ancak, basılacak malzeme bir renkli resim ise, ya da baskı işleminde değişik renkler söz konusu ise Trigromi baskı gündeme gelir.
Önce orijinal kopya renk ayırım sisteminde analiz edilir. Sarı, magenta ve mavi renklerin analiz sonucunda hangi bölgelerde ne yoğunlukta bulunduğu saptanır. Bu bilgilerle her rengin ayrı kalıbı oluşur. Bu kalıplar, ayrı baskı ünitelerinde baskı materyali ile temasa geçer. Sıra genellikle önce sarı magenta sonra mavi şeklindedir. Renk ayırımından alınan sonuca göre yoğunluğu farklı tramlar (Noktalar), zemin baskı üzerine tram zemin üzerine zemin baskı şeklinde Trigromi baskı oluşur. Bu esasla harekat ederek en karmaşık renkli zeminler ve sanat eserleri kopyalanabilmektedir. Sadece bu üç renk baskısı ile gri tonlar elde edilemez. Burada seriye siyah ünitesi ilave edilerek sorun çözülür.

Mürekkeplerle ilgili karşılaşılabilecek sorunlar baskı sisteminin niteliklerine bağlı olabileceği gibi, kullanılan baskı malzemelerinin özelliklerine ve baskı makinalarının özelliklerine göre de değişebilir.

Kaynak: Ambalaj Sözlüğü /Günümüzde Ambalaj Üretimi ve Türkiye’de Ambalaj Endüstrisi (Miken Yayıncılık)

Yeniden Derleyen: M.Pank2007